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第1章 绪论1

1.1 制造业、制造系统与制造技术1

1.2 机械制造业在国民经济中的地位和作用1

1.3 本课程的性质、任务及目的2

第2章 金属切削基本知识4

2.1 概述4

2.1.1 机械零件的种类及其表面形成原理4

2.1.2 切削运动和切削用量7

2.1.3 刀具切削部分的几何参数9

2.1.4 切削层参数与切削方式14

2.2 金属切削过程的基本规律15

2.2.1 金属切削过程16

2.2.2 切削力20

2.2.3 切削热和切削温度25

2.2.4 刀具磨损与刀具寿命28

2.3 切削条件的合理选择31

2.3.1 工件材料的切削加工性31

2.3.2 刀具材料33

2.3.3 刀具几何参数的合理选择36

2.3.4 切削液的作用和选择38

2.3.5 切削用量的合理选择40

2.4 磨削45

2.4.1 磨削运动及磨削用量45

2.4.2 砂轮特性及其选择46

2.4.3 磨削过程50

2.4.4 高效磨削方法简介54

2.5 典型案例分析及复习思考题54

2.5.1 典型案例分析54

2.5.2 复习思考题55

第3章 零件表面加工方法及刀具57

3.1 外圆表面加工57

3.1.1 外圆表面加工的技术要求及方案选择57

3.1.2 外圆车削58

3.1.3 外圆磨削59

3.2 平面加工61

3.2.1 平面加工的技术要求及方案选择61

3.2.2 铣削加工62

3.2.3 刨削加工68

3.2.4 平面磨削69

3.3 孔加工方法70

3.3.1 孔加工的技术要求及方案选择70

3.3.2 钻孔71

3.3.3 扩孔74

3.3.4 锪孔74

3.3.5 铰孔75

3.3.6 镗孔76

3.3.7 拉削加工78

3.3.8 高精度孔的磨削与珩磨81

3.4 圆柱齿轮加工83

3.4.1 圆柱齿轮的技术要求及方案选择83

3.4.2 齿轮加工方法概述85

3.4.3 滚齿加工86

3.4.4 插齿加工88

3.4.5 剃齿加工89

3.4.6 珩齿和磨齿加工90

3.5 螺纹加工90

3.5.1 螺纹加工的技术要求及方案选择91

3.5.2 螺纹加工的方法92

3.6 典型案例分析及复习思考题96

3.6.1 典型案例分析96

3.6.2 复习思考题98

第4章 金属切削机床100

4.1 概述100

4.1.1 金属切削机床的定义及其在国民经济中的地位100

4.1.2 金属切削机床分类与机床型号编制100

4.2 常用普通机床103

4.2.1 车床103

4.2.2 铣床119

4.2.3 孔加工机床121

4.2.4 齿轮加工机床124

4.2.5 磨床125

4.3 数控机床127

4.3.1 概述127

4.3.2 数控机床分类127

4.3.3 数控车床129

4.3.4 数控铣床133

4.3.5 加工中心135

4.4 典型案例分析及复习思考题145

4.4.1 典型案例分析145

4.4.2 复习思考题148

第5章 机床夹具设计150

5.1 概述150

5.1.1 基准及其分类150

5.1.2 工件在工艺系统内的安装152

5.1.3 机床夹具的组成及分类153

5.2 工件在夹具中的定位154

5.2.1 工件的六点定位原理154

5.2.2 常见的定位方式与定位元件157

5.3 定位误差的分析与计算166

5.3.1 定位误差的概念及产生的原因166

5.3.2 定位误差的分析与计算167

5.3.3 加工误差不等式172

5.4 工件在夹具中的夹紧172

5.4.1 夹紧装置的组成及基本要求172

5.4.2 确定夹紧力的原则173

5.4.3 常用的夹紧机构175

5.5 典型机床夹具183

5.5.1 钻床夹具183

5.5.2 铣床夹具190

5.5.3 镗床夹具195

5.6 夹具设计的方法和步骤199

5.6.1 明确夹具的设计任务200

5.6.2 定位基准和定位方案的确定200

5.6.3 对刀元件或导向元件的选择和确定202

5.6.4 夹紧方案的确定202

5.6.5 夹具总图的绘制203

5.6.6 夹具有关尺寸和技术要求的标注204

5.7 典型案例分析及复习思考题205

5.7.1 典型案例分析205

5.7.2 复习思考题206

第6章 机械加工质量及其控制210

6.1 机械加工质量的基本概念210

6.1.1 机械加工精度210

6.1.2 机械加工表面质量211

6.2 影响机械加工误差的主要因素213

6.2.1 机床误差213

6.2.2 刀具误差216

6.2.3 工艺系统的弹性变形216

6.2.4 工艺系统的热变形222

6.2.5 工件内应力224

6.2.6 其他因素225

6.2.7 提高和保证加工精度的措施226

6.3 机械加工表面质量的形成及影响因素228

6.3.1 表面粗糙度的形成及影响因素228

6.3.2 加工表面硬化及其影响因素230

6.3.3 表面金相组织变化与磨削烧伤231

6.3.4 表面层的残余应力233

6.3.5 工艺系统的振动234

6.3.6 提高零件表面质量的工艺途径235

6.4 机械加工质量的统计分析236

6.4.1 加工误差的性质236

6.4.2 正态分布曲线法（直方图法）236

6.4.3 控制图法239

6.5 典型案例分析及复习思考题241

6.5.1 典型案例分析241

6.5.2 复习思考题243

第7章 机械加工工艺规程245

7.1 基本概念245

7.1.1 生产过程和机械加工工艺过程245

7.1.2 机械加工工艺过程的组成245

7.1.3 生产纲领与生产类型247

7.1.4 机械加工工艺规程247

7.1.5 设计机械加工工艺规程的步骤250

7.1.6 工艺过程的技术经济分析253

7.2 工艺路线的拟订254

7.2.1 定位基准的选择254

7.2.2 加工方法的选择257

7.2.3 加工阶段的划分257

7.2.4 工序内容的合理安排260

7.2.5 安排加工顺序的原则和方法260

7.3 工序具体内容的确定262

7.3.1 加工余量和工序尺寸的确定262

7.3.2 机床及工艺装备的选择264

7.3.3 时间定额的确定265

7.4 工艺尺寸链267

7.4.1 尺寸链的概念267

7.4.2 工艺尺寸链的计算公式（极值法）268

7.4.3 工艺尺寸链的应用269

7.5 设计机械加工工艺规程的实例272

7.5.1 主轴机械加工工艺规程的设计实例272

7.5.2 箱体机械加工工艺规程设计实例279

7.6 计算机辅助工艺规程设计284

7.6.1 概述284

7.6.2 CAPP的发展历程285

7.6.3 CAPP的发展趋势288

7.7 数控加工工艺规程288

7.7.1 数控加工工艺的概念288

7.7.2 数控加工内容的选择289

7.7.3 数控加工工艺的特点289

7.7.4 数控加工工艺性分析289

7.7.5 数控加工工艺路线的设计291

7.7.6 数控加工工序的设计292

7.7.7 数控加工工艺文件292

7.8 典型案例分析及复习思考题293

7.8.1 典型案例分析293

7.8.2 复习思考题297

第8章 机械装配工艺基础301

8.1 机械装配工艺规程的制订301

8.1.1 机械装配生产类型及其特点301

8.1.2 制订机械装配工艺规程的原始资料和基本原则302

8.1.3 制订装配工艺规程的方法和步骤303

8.1.4 机械结构的装配工艺性307

8.2 保证机械装配精度的方法308

8.2.1 装配精度308

8.2.2 装配尺寸链的建立308

8.2.3 保证装配精度的方法——解装配尺寸链309

8.3 机械装配工艺规程实例318

8.3.1 某型号柴油机装配工艺路线实例319

8.3.2 某型号柴油机装配工艺过程卡片实例319

8.3.3 某型号柴油机装配工序卡片实例320

8.4 复习思考题323

参考文献325