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绪论1

第1章 压铸过程原理7

1.1 液体充型的特点7

1.1.1 金属液体流动的理论基础7

1.1.2 压铸充型的连续性15

1.1.3 压铸过程中金属流的能量转换17

1.1.4 半固态压铸的金属流动特点18

1.2 压铸压力的分析及选择22

1.2.1 压射压力的分析23

1.2.2 压铸压力的选择25

1.3.1 金属流动的定量计算26

1.3 压铸速度的确定26

1.3.2 最佳填充时间30

1.3.3 压射速度的选择31

1.4 压铸过程理论32

1.4.1 压铸过程的热量流动33

1.4.2 金属模型的温度变化41

1.4.3 模型内的热应力45

1.4.4 压铸模型预热时的热量流动46

1.5 复合材料的压铸成型49

2.1.1 铸件设计的结构要求58

2.1 压铸件的形状结构要求58

第2章 压铸件的设计58

2.1.2 铸件设计的壁厚要求61

2.1.3 铸件设计筋的要求65

2.1.4 铸件设计的圆角要求67

2.1.5 铸件设计的铸造斜度要求70

2.1.6 铸件设计的压铸齿型及螺纹75

2.1.7 铸件设计中的长方形孔和槽77

2.1.8 铸件设计中的凸台、凸纹及文字和图案78

2.1.9 铸件设计中的铸入嵌件79

2.2.1 分型面的位置90

2.2 压铸件的工艺性要求90

2.2.2 顶面推杆的位置91

2.2.3 铸孔的要求92

2.2.4 收缩与变形92

2.2.5 加工余量93

2.3 压铸件的技术条件94

2.3.1 表面要求94

2.3.2 尺寸精度96

2.3.3 其它技术条件101

2.3.4 铸件检验和验收规则103

第3章 压铸材料的性能及选择104

3.1.1 压铸铝合金种类及特点105

3.1 压铸铝合金及其复合材料105

3.1.2 合金元素在压铸铝合金中的作用112

3.1.3 压铸铝合金复合材料113

3.2 压铸锌合金及其复合材料113

3.2.1 压铸锌合金的种类及特点113

3.2.2 压铸锌铝合金的性能及选择118

3.2.3 压铸锌基复合材料121

3.3 压铸镁合金及其复合材料124

3.3.1 压铸镁合金的种类及合金元素的作用124

3.3.2 压铸镁合金的性能及选择128

3.3.3 压铸镁基复合材料129

3.4.1 压铸铜合金130

3.4 铜合金及其复合材料130

3.4.2 压铸铜基复合材料133

3.5 压铸合金性能检测134

3.5.1 化学成分的检测134

3.5.2 力学性能检测134

第4章 压铸机的类型及结构137

4.1 压铸机的基本类型137

4.1.1 压铸机的类型137

4.1.2 各类压铸机的组成及特点137

4.1.3 压铸机的主要机构及基本概念141

4.2.1 压铸机的基本参数144

4.2 压铸机的型号及规格144

4.2.2 典型压铸机的型号及技术规格147

4.3 压铸机的合型机构及压射机构154

4.3.1 合型机构154

4.3.2 机械式合型机构155

4.3.3 全液压复缸增压式合型机构156

4.3.4 液压-曲肘式合型机构157

4.3.5 压射机构158

4.4 压铸机的压室、压射冲头和喷嘴161

4.4.1 压室和压射冲头的配合161

4.4.2 卧室压铸机压室形式及进料口形式163

4.4.3 压室和压射冲头材料及常见毛疵164

4.5 液压装置及管路系统165

4.5.1 液压装置165

4.5.2 管路系统原理图示例169

4.6 压铸机的选用及技术条件171

4.6.1 压铸机的选用原则171

4.6.2 压铸机重要参数的核算172

4.6.3 压铸机的技术条件及精度177

4.6.4 压铸机及其技术的发展185

5.1.1 压铸模型设计依据190

5.1.2 压铸模型设计前的准备工作190

5.1 压铸模型的设计原则190

第5章 压铸模型及其设计190

5.1.3 设计压铸模型的基本要求191

5.1.4 压铸模型总体设计的主要内容191

5.2 压铸模型的结构及其作用192

5.2.1 压铸模型的组成192

5.2.2 各种类型的压铸模型结构195

5.3 浇注系统设计198

5.3.1 浇注系统的结构组成198

5.3.2 浇注系统的分类198

5.3.3 浇注系统设计注意事项198

5.3.4 浇注系统设计201

5.4 排气溢流系统设计234

5.4.1 溢流槽的设计234

5.4.2 排气槽的设计239

5.5 成型零件结构设计240

5.5.1 成型零件结构设计240

5.5.2 成型部分尺寸的确定253

5.6 抽芯机构256

5.6.1 抽芯机构的主要组成与分类256

5.6.2 抽芯力和抽芯距离的确定257

5.6.3 斜销抽芯机构262

5.6.4 弯销抽芯机构267

5.6.5 斜滑块抽芯机构273

5.6.6 齿轮齿条抽芯机构275

5.6.7 液压抽芯机构278

5.7 推出机构280

5.7.1 推出机构的组成280

5.7.2 推出机构的传动方式和类型281

5.7.3 推出机构设计要点281

5.7.4 推杆推出机构285

5.7.5 推管推出机构289

5.7.6 卸料板推出机构291

5.7.7 复位和预复位机构293

5.8.1 结构设计297

5.8 其它部分设计297

5.8.2 模型零件的公差与配合303

5.8.3 模型零件材料307

5.8.4 模型加热与冷却系统的设计308

第6章 压铸合金熔铸工艺317

6.1 压铸材料的熔铸317

6.1.1 熔化设备317

6.1.2 炉料323

6.1.3 溶剂331

6.1.4 熔化前准备工作334

6.1.5 压铸合金的熔炼工艺335

6.2.1 压力338

6.2 压铸工艺因素及其选择与调整338

6.2.2 速度341

6.2.3 温度342

6.2.4 压铸时间344

6.2.5 压铸新工艺346

6.2.6 半固态铸造348

6.3 压铸涂料350

6.3.1 压铸涂料的作用及要求350

6.3.2 常用压铸涂料351

6.3.3 水基涂料及性能352

6.4.1 压铸缺陷的类型354

6.4 压铸件缺陷分析354

6.4.2 压铸件的缺陷分析及措施355

第7章 压铸自动化及计算机在压铸中的应用365

7.1 压力铸造自动化365

7.1.1 炉料装炉的机械化和自动化365

7.1.2 压射压室及压射冲头的自动润滑367

7.1.3 熔融金属的自动输送367

7.1.4 自动浇注373

7.1.5 压铸机的计算机控制381

7.1.6 自动取出铸件和装取镶嵌件387

7.1.7 压铸--冲边(精整)--料饼回炉流水作业392

7.1.8 清理压型和喷涂自动化392

7.2 微型计算机测试系统395

7.2.1 传感器396

7.2.2 输入通道413

7.2.3 计算机处理418

7.2.4 显示和记录420

第8章 压铸生产的安全及现代化管理423

8.1 压铸车间的劳动保护423

8.1.1 熔化工部的环保和劳动保护423

8.1.2 压铸工部的环保和劳动保护424

8.1.3 清理工部的环保和劳动保护425

8.1.4 压铸车间的环保与ISO14000系列标准425

8.2.1 熔化工部的安全生产426

8.2 压铸车间的安全生产426

8.2.2 压铸工部的安全生产428

8.2.3 清理工部的安全生产431

8.3 压铸车间生产管理433

8.3.1 压铸车间的生产组织形式433

8.3.2 压铸车间的工作地设计及设备布置434

8.3.3 压铸机管理437

8.3.4 压铸模型管理445

8.3.5 压铸生产效率448

8.3.6 压铸车间的主要技术经济指标及生产能力的测定451

参考文献457