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单元1零件加工工艺规程设计1

任务1.1 分析零件加工生产任务2

1.1.1 零件生产类型分析3

1.1.2 零件工艺性分析4

1.1.3 典型零件生产任务分析实践7

任务1.2 选择毛坯类型和结构8

1.2.1 毛坯制造类型的选择8

1.2.2 毛坯形状和尺寸的选择9

1.2.3 典型零件的毛坯选择10

任务1.3 选择零件加工方法10

1.3.1 切削加工方法的选择10

1.3.2 热处理方法的选择13

1.3.3 典型零件的加工方法选择14

任务1.4 拟订零件工艺过程15

1.4.1 机械加工工艺过程的组成15

1.4.2 加工阶段划分17

1.4.3 机械加工工序的安排原则18

1.4.4 工序集中与分散19

1.4.5 拟定典型零件的工艺过程19

任务1.5 制订零件机械加工工艺规程21

1.5.1 机械加工工艺规程的作用和格式21

1.5.2 典型零件的加工工艺过程卡片24

单元2数控加工工序设计27

任务2.1 分析零件工序加工任务27

2.1.1 加工内容的确定27

2.1.2 加工精度分析28

2.1.3 表面质量分析31

2.1.4 工序尺寸的确定32

2.1.5 典型工件工序加工任务分析实践37

任务2.2 选用数控机床37

2.2.1 数控机床加工特点37

2.2.2 数控机床选用原则39

2.2.3 典型数控加工工序机床选用实践39

任务2.3 选用切削刀具40

2.3.1 刀具材料选择40

2.3.2 刀具几何参数选择42

2.3.3 刀具的磨损与耐用度47

2.3.4 典型数控加工工序刀具选用实践49

任务2.4 选用装夹方案49

2.4.1 工件定位50

2.4.2 工件夹紧60

2.4.3 夹具选用63

2.4.4 典型数控加工工序工件装夹方案设计实践68

任务2.5 选用切削用量68

2.5.1 切削加工运动69

2.5.2 切削要素70

2.5.3 切削用量选用原则72

2.5.4 金属材料的切削加工性73

2.5.5 切削机理分析75

任务2.6 选用切削液78

2.6.1 切削液的作用和类型78

2.6.2 切削液选用原则79

2.6.3 典型数控加工工序切削液选用实践80

任务2.7 设计刀具进给路线80

2.7.1 设计安全的刀具进给路线81

2.7.2 设计保证加工质量的刀具进给路线83

2.7.3 设计提高效率的刀具进给路线86

2.7.4 设计圆锥、圆弧粗加工切削进给路线88

任务2.8 制订数控加工工序专用技术文件90

2.8.1 数控加工工序专用技术文件的格式90

2.8.2 典型数控加工工序卡片设计实践93

单元3数控车削加工工艺设计及编程98

任务3.1 分析数控车削工艺特点99

3.1.1 数控车床简介99

3.1.2 数控车床的车削工艺特点103

3.1.3 认识典型数控车床103

任务3.2 制订数控车削加工工艺105

3.2.1 分析零件图105

3.2.2 制订工艺方案105

3.2.3 分析典型零件数控加工工艺109

任务3.3 熟悉数控车削编程基础112

3.3.1 数控编程概述112

3.3.2 数控车床坐标系119

3.3.3 FANUC车削系统常用G指令及应用123

3.3.4 FANUC车削系统常用M指令及应用128

3.3.5 数控车床的倒角功能129

任务3.4 分析外圆切削工艺及编程131

3.4.1 分析外圆车削工艺131

3.4.2 单一固定循环编程——G90132

3.4.3 多重复合循环编程——G70/G71134

3.4.4 固定形状粗车循环编程——G73135

3.4.5 典型外圆车削编程实践137

3.4.6 宏程序的应用139

任务3.5 分析端面切削工艺及编程142

3.5.1 分析端面车削工艺142

3.5.2 端面车削方法与编程143

3.5.3 典型端面车削编程实践145

任务3.6 分析内孔切削工艺及编程147

3.6.1 分析内孔车削工艺147

3.6.2 内孔车削方法与编程148

3.6.3 典型内孔车削编程实践150

3.6.4 分析薄壁结构零件加工工艺152

任务3.7 分析切槽、切断加工工艺及编程153

3.7.1 分析切槽加工工艺153

3.7.2 一般凹槽的切削工艺与编程154

3.7.3 复合循环功能切削沟槽——G75156

3.7.4 切断工艺及编程158

3.7.5 子程序在切槽加工中的应用160

任务3.8 分析螺纹车削工艺及编程162

3.8.1 螺纹车削加工概念及加工工艺162

3.8.2 单一固定循环车削螺纹——G92166

3.8.3 复合循环车削螺纹——G76166

3.8.4 内螺纹切削工艺与编程167

3.8.5 典型螺纹车削工艺分析与编程实践169

任务3.9 编制典型零件车削工艺和程序171

3.9.1 分析典型轴类零件车削工艺及编程172

3.9.2 典型零件数控加工工艺分析与编程实践178

3.9.3 选用可转位车刀刀尖圆弧半径及补偿182

单元4数控铣削加工工艺设计及编程189

任务4.1 分析数控铣削工艺特点190

4.1.1 数控铣床类型及基本结构190

4.1.2 数控铣床的选用192

4.1.3 铣削特点及数控铣削的内容193

4.1.4 识读典型数控铣床主要技术参数196

任务4.2 熟悉CNC铣床的坐标系及偏置、补偿197

4.2.1 CNC铣床坐标系198

4.2.2 数控铣床零点偏置199

4.2.3 数控铣床刀具长度补偿200

4.2.4 典型数控铣削工序的零点偏置和长度补偿实践202

4.2.5 零点偏置值的其他测量方法203

任务4.3 熟悉数控铣削编程指令204

4.3.1 FANUC系统数控铣削常用指令204

4.3.2 进给轨迹程序编写实例209

4.3.3 刀具半径补偿210

4.3.4 编制半径补偿数控铣削程序213

4.3.5 刀具半径补偿功能的应用214

任务4.4 分析平面铣削工艺及编程215

4.4.1 平面铣削加工的内容及要求215

4.4.2 平面铣削方法216

4.4.3 面铣刀及选用216

4.4.4 平面铣削的路线设计217

4.4.5 平面铣削用量219

4.4.6 单次面铣的编程实践220

任务4.5 分析轮廓铣削工艺及编程221

4.5.1 轮廓铣削内容、要求及铣削方法222

4.5.2 立铣刀及选用222

4.5.3 轮廓铣削的路线设计224

4.5.4 立铣刀切削用量的选用225

4.5.5 凸轮轮廓铣削实践226

4.5.6 子程序在分层铣削中的应用227

任务4.6 分析槽铣削工艺及编程228

4.6.1 铣槽加工要求229

4.6.2 铣槽刀具及选用229

4.6.3 精确沟槽铣削刀具路线设计230

4.6.4 铣槽切削用量的选用231

4.6.5 窄槽编程实践232

任务4.7 分析型腔铣削工艺及编程234

4.7.1 型腔铣削加工的内容、要求234

4.7.2 型腔铣削方法235

4.7.3 刀具选用236

4.7.4 型腔铣削用量236

4.7.5 矩形型腔铣削编程实践236

任务4.8 编制典型零件铣削工艺和程序240

4.8.1 分析典型零件铣削工艺240

4.8.2 填写工序卡243

4.8.3 编写加工程序244

单元5加工中心加工工艺设计及编程249

任务5.1 熟悉加工中心及自动换刀250

5.1.1 加工中心简介250

5.1.2 刀库形式251

5.1.3 ATC换刀的特点253

5.1.4 刀具换刀装置和交换方式257

5.1.5 换刀程序的编制259

5.1.6 典型JCS-018A型立式镗铣加工中心认识260

5.1.7 加工中心自动换刀程序编写实践261

5.1.8 加工中心自动换刀程序的优化263

任务5.2 设计加工中心Z向对刀方案263

5.2.1 机床、刀具、工件在Z向的相对位置264

5.2.2 加工中心Z向对刀方案265

5.2.3 机外对刀仪上的刀具测量268

5.2.4 壳体零件批量生产加工中心工序Z向对刀方案设计269

任务5.3 分析孔加工工艺及编程270

5.3.1 孔加工概述271

5.3.2 孔加工固定循环格式271

5.3.3 钻孔加工循环274

5.3.4 钻孔加工循环指令应用实践276

5.3.5 啄式深孔加工程序编写278

任务5.4 分析钻孔、扩孔、锪孔加工工艺及编程278

5.4.1 实体上钻孔加工278

5.4.2 扩孔加工283

5.4.3 锪孔加工285

5.4.4 孔加工工艺与编程实践286

任务5.5 分析铰孔加工工艺及编程289

5.5.1 铰孔加工工艺289

5.5.2 铰孔工艺与编程实践293

任务5.6 分析攻丝工艺及编程297

5.6.1 攻丝加工的内容、要求297

5.6.2 丝锥及选用298

5.6.3 CNC机床攻丝工艺与编程的要点299

5.6.4 攻内螺纹工艺与编程实践303

任务5.7 分析镗孔工艺及编程304

5.7.1 镗孔加工概述305

5.7.2 镗刀及选用306

5.7.3 镗孔循环307

5.7.4 镗孔工艺与编程实践309

任务5.8 编制典型零件加工工艺和编程312

5.8.1 壳体零件加工工艺规程313

5.8.2 加工中心工序的设计313

5.8.3 拟订数控铣削加工工序卡片316

5.8.4 编写加工程序317

参考文献321